Sviluppo del prodotto efficiente e integrato con la supply chain

Il cliente 

Il cliente è un'azienda di riferimento in Italia nella progettazione e produzione di macchinari per etichettatura, packaging e riempimento di materie prime alimentari.

La sfida

Il cliente si è trovato ad affrontare diverse criticità all’interno dei suoi processi operativi, che compromettevano efficienza e competitività. In particolare, le inefficienze riscontrate erano:

1. Mancanza di integrazione tra ufficio tecnico e produzione: i flussi di comunicazione tra l’ufficio tecnico, ovvero chi progetta i macchinari, e la parte di produzione, risultavano frammentati e inefficaci. Le modifiche tecniche apportate in fase di progettazione non venivano correttamente recepite dalla produzione, portando a errori nella realizzazione delle macchine rispetto alle specifiche richieste dai clienti. La comunicazione tra i due reparti si basava principalmente su scambio mail e informazioni non controllate.

2. Gestione dello storico delle modifiche: l’assenza di un sistema digitale e organizzato di archiviazione e recupero delle informazioni rendeva difficile risalire alle configurazioni precedentemente vendute. Questo causava difficoltà, improduttività e tempi dilatati nella personalizzazione di nuovi ordini.

3. Standardizzazione dei componenti: l’elevata variabilità nei progetti, senza un catalogo consolidato di componenti standard, comportava complessità operativa e inefficienza nei processi produttivi.

Soluzioni e vantaggi

Per affrontare le sfide, è stato definito un processo integrato di sviluppo prodotto che ha migliorato la comunicazione tra ufficio tecnico e produzione, ottimizzando la gestione delle modifiche e garantendo una maggiore personalizzazione dei prodotti. Al centro del progetto vi è stato un’efficace change management che ha guidato il cliente nell’adozione di nuove metodologie, portando l’ottimizzazione dei flussi operativi.

Grazie a SAP Engineering Control Center, le informazioni tra progettazione e produzione sono ora tracciabili e trasmesse in tempo reale. Utilizzando i flussi standard di SAP, è stato sviluppato un sistema di gestione delle modifiche che consente di tracciare ogni intervento su progetti pregressi. Questa soluzione permette di risalire rapidamente allo storico delle macchine vendute e delle modifiche apportate, garantendo un’efficiente personalizzazione per nuovi ordini. Inoltre, con il modulo SAP Product LifeCycle Management (SAP PLM), è stata introdotta la distinta base di ingegneria, separando le fasi di progettazione e produzione. Questo ha favorito la standardizzazione dei componenti e la creazione di un catalogo razionalizzato.

La soluzione adottata ha prodotto risultati tangibili, trasformando i processi del cliente e incrementando la sua capacità competitiva attraverso:

1. Miglioramento della comunicazione interna e riduzione degli errori produttivi: l’integrazione tra ufficio tecnico e produzione ha ridotto drasticamente gli errori legati a modifiche non recepite, portando a una diminuzione del tasso di errore dal 18% a livelli trascurabili. La produzione opera ora in piena sinergia con la progettazione.

2. Ottimizzazione della gestione dello storico: la capacità di tracciare e recuperare informazioni sulle macchine vendute ha ridotto i tempi e i costi di personalizzazione. Sono passati da un modello frammentato a un sistema strutturato che consente di progettare nuovi impianti da configurazioni preesistenti. Prima del nostro intervento circa una macchina su 6/7 veniva creata da zero; dopo la nostra implementazione siamo a una macchina su 25 circa.

3. Verso la standardizzazione dei componenti: la distinta di ingegneria ha semplificato la gestione delle varianti, riducendo da 9 a 1 le distinte base necessarie per gestire le configurazioni dei prodotti. Questo ha accelerato i tempi di produzione, aumentato l’efficienza e permesso l’avvio del processo di creazione di un catalogo standard di componenti.

Volendo fare una sintesi, prima del nostro intervento il cliente gestiva circa 1.400 ordini all'anno (40% nuovi ordini e 60% interventi di manutenzione). Grazie all'implementazione del nostro sistema basato su tecnologia SAP, gli ordini annuali sono saliti a 1.800, con una ripartizione del 30% di nuove macchine e il 70% di manutenzione, quest’ultimo core business aziendale. I nuovi clienti sono sempre molto importanti per il cliente, ma lavorando a soluzioni tailor made, ed essendo quindi gli unici a poter fornire kit di ricambio, quest’ultimi compongono una notevole parte di fatturato. Questo cambiamento riflette la maggiore fiducia dei clienti, che hanno riscontrato un significativo miglioramento nella risoluzione degli errori e nella qualità del servizio.